进行耐腐蚀性试验对比
2019-04-04 21:28
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通过试验得出,严格执行下列工艺要求可有效提高工程机械产品,特别是出口海运产品的耐腐蚀性。1)所有构件在可能情况下采用磷化前处理工艺,如果因构件的特殊性不能进行磷化前处理,则必须使构件表面除锈等级达到sa2.5;2)执行严格的涂装工艺,喷涂环氧双组份底漆;3)所有构件面漆喷涂聚氨酯双组份面漆或丙烯酸聚氨酯双组份面漆;4)产品装配后,入库前必须按工艺要求喷涂防护蜡,需拆卸发运的产品,在拆卸发运前应严格执行发运包装相关行业或国家标准要求。

在上述试验的基础上,将确定的产品构件最佳耐腐蚀性工艺要求,应用于出口海运工程机械产品金属结构件,经3个月海运跟踪观察,到达用户所在地点后,产品漆膜表面质量完好,无锈蚀及漆膜脱落现象。通过实践证明,若要提高工程机械产品在出口海运条件下的耐腐蚀性,必须在产品的生产过程中严格执行防腐工艺要求,才能彻底解决出口海运产品耐腐蚀性差,涂层早期起泡、脱落、锈蚀等质量问题,减少或消除因此而造成经济损失,提高企业形象和商业信誉。

正确选用最佳配套面漆是提高产品耐腐蚀性的重要环节。选用磷化处理表面作为底材并采用相同底漆条件下,浸涂不同面漆进行耐腐蚀性试验,从而确定最佳配套面漆,以制定产品涂装工艺要求。

在确认试验材料、工艺要求及工艺流程后,在相同的条件下进行耐腐蚀性试验(见图1~4),试验结果见表1。通过上述试验认为:底材选用磷化后表面耐腐蚀性相比底材选用喷砂后表面可提高2.5倍,相比底材选用氧化皮表面可提高4倍,相比底材选用锈层表面可提高5倍。

1对比选用前处理方法

1.1试验方法

由于生产厂家对一些工程机械产品的涂装前处理重视不够,涂装材料选择不当,造成最终的涂装表面质量不高,致使不少产品,特别是出口海运产品因耐腐蚀性差,发生涂层早期起泡、脱落、锈蚀等质量问题,造成不少经济损失,并且影响企业形象和商业信誉。如何选用正确的前处理方法及配套涂装材料,提高出口工程机械产品(特别是海运过程中)的耐腐蚀性是急需解决的问题。针对此问题,进行有关各种底材、涂装材料的试验对比,探讨和研究选用适当的底材处理方法及涂装材料,以提高产品涂装表面的耐腐蚀性。

4结论

在确认试验材料、工艺要求及工艺流程后,进行耐腐蚀性试验(见图5~7),试验结果如表2所示。通过上述试验认为:在同等底材状态下,浸涂聚氨酯双组份面漆和浸涂丙烯酸聚氨酯双组份面漆构件的耐腐蚀性相当,相比浸涂单组份热塑性丙烯酸面漆构件的耐腐蚀性可提高2倍以上。

3产品构件最佳耐腐蚀性工艺要求的确定

对单组份热塑性、热固性及双组份反应型等不同面漆,按照如下工艺要求及工艺流程进行耐腐蚀性试验。(1)构件磷化后表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸涂聚氨酯双组份面漆→自然干燥7天→浸泡3%naoh溶液。(2)构件磷化后表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸涂丙烯酸聚氨酯双组份面漆→自然干燥7天→浸泡3%naoh溶液。(3)构件磷化后表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸涂单组份热塑性丙烯酸面漆→自然干燥7天→浸泡3%naoh溶液。

2选用耐腐蚀性面漆

对4种采用不同表面处理方法的试验材料表面,涂装同种环氧双组份底漆,按照如下工艺要求及工艺流程,进行耐腐蚀性试验对比。(1)构件锈层表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸泡3%naoh溶液。(2)构件氧化皮表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸泡3%naoh溶液。(3)构件喷砂后表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸泡3%naoh溶液。(4)构件磷化后表面→浸涂环氧双组份底漆→自然干燥7天→浸泡3%naoh溶液。

1.2耐腐蚀性试验

通过调研许多工程机械产品的使用单位,现场观察和了解产品耐腐蚀情况,发现一些产品由于只注重涂装材料的选用,忽略前处理质量的重要性,因此出现底材处理不当,致使漆膜脱落,过早锈蚀。为了选择最适用的前处理方法,对构件采用不同的表面处理方法,进行耐腐蚀性试验对比。

2.2耐腐蚀性试验

2.1试验方法

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